Для устранения коробления поверхности головки сопрягаемой с блоком цилиндров, используют такой вид механической обработки как фрезерование.
Для фрезерования скорость резания (VР, м/мин.) определяется по формуле:
(6.1)
где А – постоянная величина;
d – диаметр фрезы, мм;
Т – стойкость инструмента в минутах машинного времени (Т≈d), мм;
t – глубина резания, мм;
Z – число зубьев фрезы;
S – подача, мм/об;
B – ширина фрезерования, мм;
Y, X, – табличные коэффициенты, в зависимости от вида механической обработки.
При фрезеровании лилиндрической фрезой диаметром 60 мм.: А=33; d=60 мм; ZV=0,45; Т=120; m=0,33; t=0,64; XV=0,3; S=0,08 мм; YV=0,4; В=150 мм; РV=0,1; Z=8; KV=0,1.
Таким образом:
= 66,3 м/мин.
По найденной расчетной скорости резания находится частота вращения инструмента по формуле:
(6.2)
где D – диаметр инструмента (фрезы), мм.
Таким образом:
об/мин
По техническим характеристикам станка (табл. 6.3) следует, что минимальная скорость вращения инструмента 370 об/мин.
Далее считается фактическая скорость резания по формуле:
(6.3)
Определяется мощность резания по формуле
(6.4)
где PZ – усилие резания, Н. PZ=200∙t∙S0,7. PZ=200∙0,64∙0,080,7=21,85 Н.
Следующим этапом проектирования является нормирование операции.
ТШК=t0+tB+tОРМ+tП+ТПЗ/N, где (6.5)
где, ТШК – штучно-калькуляционное время, мин;
t0 – основное (машинное) время, мин;
tB – вспомогательное время, мин;
tОРМ – время организации рабочего поста, мин;
tП – время на перерывы, мин;
ТПЗ – подготовительно-заключительное время, мин;
N – количество деталей в партии, шт.
При фрезеровании основное время находится по формуле:
(6.6)
где LР.Х.=l+5;
l – рабочий ход стола, мм. (по табл. 6.3 LР.Х.=640 мм.);
i – количество проходов, i=2;
SM – минутная подача, мм/мин. SM = S0∙n; S0 = SZ∙Z;
S0 – подача на один оборот, мм/об; n – частота вращения инструмента, об/мин; SZ – подача на один зуб, мм/зуб; Z – количество зубьев.
S0 = 0,08∙8=0,64 мм; SM = 0,64∙370=236,8 мм.
Таким образом:
После расчета основного времени, рассчитываются вспомогательное время (на подготовку детали, снятия и установке на станке), время организации рабочего поста (время на обслуживание оборудования), время на перерыв, подготовительно-заключительное время (время на изучение чертежей, наладки оборудования, уборки рабочего места).
При фрезеровании вспомогательное время 2-6 мин, в зависимости от массы детали. Головка имеет сравнительно небольшую массу, поэтому вспомогательное время принимается 3 мин. Дополнительное время занимает 8-10% оперативного времени. Т. е. tОРМ+tП = 0,1∙ t0. Подготовительно-заключительное время в пределах до 20 мин. Примем ТПЗ = 15 мин.
Исходя из этих данных штучно-калькуляционное время будет равно:
ТШК=5,5+3+0,55+15/1=23,5 мин.
Техника безопасности при фрезеровании
При работе с фрезеровальным станком необходимо:
1) Строго следовать по инструкции эксплуатации станка:
2) Проверять надежность крепления детали;
3) Проверять надежность крепления режущего инструмента;
4) Регулярно очищать рабочее место от металлической стружки;
Актуально о транспорте
Основные
принципы
организации
движения
На железных дорогах России действуют следующие важнейшие принципы организации движения; работа станций (прием, отправление и пропуск поездов, формирование и расформирование составов, погрузка и выгрузка, посадка и высадка пассажиров) на основе научно обоснованных технологических нормативов, разраб ...
Показатели использования и эксплуатационные затраты
Сменная производительность агрегата Wсм = 0,1* Bр* vр*Тр = 0,1* Bр* vр* tсм* τ , га/см Wсм4 = 0,1*5,6*5,03*7*0,8 = 15,77 Расход топлива G = Gсм/ Wсм = (Gр*Тр + Gхх*Тхх)/ Wсм, кг/га где: Gр, Gхх, – расход топлива при рабочем движении и на холостом ходу, кг/ч; Тр, Тхх, – время затраченное на вып ...
Характерные повреждения и их причины
а). Понижение емкости аккумуляторов – основная и серьезная неисправность щелочных аккумуляторов. Основные причины потери емкости следующие: -накопление углекислых солей в электролите сверх допустимой величины; -работа на электролите без добавки едкого лития; -эксплуатация аккумуляторов при температ ...